"Przeróbka" serw

Wymiana okablowania w serwach była spowodowana dwoma czynnikami: ułatwieniem ich ewentualnej wymiany/naprawy/testowania oraz umożliwieniu nagrywania ruchów poprzez ręczne manipulowanie robotem. Niestety pomysł z kreowaniem sekwencji ruchów w ten sposób nie zdał egzaminu ze względu rozbieżności pomiędzy poszczególnymi serwomechanizmami.

Odczyt położenia kątowego orczyka polega na mierzeniu napięcia na środkowym wyprowadzeniu potencjometru pomiarowego znajdującego się w mechanizmie, z którego korzysta sam regulator serwa. Napięcie to nie przekracza połowy napięcia zasilania elektroniki znajdującej się wewnątrz, a częstotliwość próbkowania wynosi 50 Hz.

O ile sama zależność położenia kątowego względem napięcia jest liniowa (bo i potencjometr jest o charakterystyce liniowej), to rozbieżności pomiędzy poszczególnymi napędami wymagają kompensacji. Na tym etapie uznałem,  że jest to gra nie warta świeczki ze względu na jakość napędów i prostotę założeń projektowych (nasz pierwszy robot).

Łożyska

Realizacja połączenia korpusu z nogami robota wymagała zastosowania łożysk w celu uniknięcia zniszczenia serwomechanizmu skręcającego tułów oraz  wzajemnego ścierania się elementów aluminiowych. Zastosowałem łożysko igiełkowe wzdłużne ze względu na jego charakter przenoszonych obciążeń. Główną zaletą było zmniejszenie tarcia pomiędzy elementami ruchomymi  co skutkowało efektywną pracą serwonapędu.

Ten sam typ  łożysk zastosowałem w połączeniu rąk robota z korpusem. 

Wykonanie PCB cz.6 - montaż elementów

Przy lutowaniu niezbędna była mi stacja lutownicza Xytronic LF369D. Temperaturę można regulować w zakresie od 150 do 480 st.C, a grzałka ma moc 45 W. Elementy tht musiałem lutować z obydwu stron płytki, ze względu na brak metalizacji otworów. Pola lutownicze uprzednio pocynowałem (stopem lutowniczym), aby ułatwić sobie montaż elementów.

Używałem też dużej ilości topnika w żelu, który zostawił po sobie kleiste plamy. Lepszy do tego celu jest topnik no clean RF800, jednak też ciężko pozbyć się jego pozostałości z płytki. Temperatura lutowania wynosiła 320 st. C.

Wykonanie PCB cz.5 - wiercenie otworów

Do wywiercenia otworów w płytce użyłem ręcznie zrobionego, prowizorycznego statywu do mini-wiertarki. Powstał on z kilku arkuszy sklejki i łożyskowanych prowadnic od szuflady. Mimo swojej prostoty (prymitywności) cała konstrukcja okazała się wystarczająco sztywna i spełniła swoje zadanie.

Wykonanie PCB cz.4 - soldermaska

Spośród różnych domowych sposobów robienia różnego rodzaju imitacji soldermasek najtańszym i przy tym w miarę dobrym rozwiązaniem jest wykorzystanie farbki EnSolder. Próbowałem także tańszych farbek do ceramiki i szkła, ale nie zdały one egzaminu (być może trafiłem nie na te co trzeba).

Należy zaznaczyć, że w przypadku użycia farby EnSolder (będącą zapewne zbliżoną co do składu do farb przeznaczonych na szkło i ceramikę) płytka nie może być pocynowana, ponieważ farba wykazuje mniejszą adhezję do tej powłoki i lakier odpada lub jest łatwo zdzieralny w przypadku cynowania pastą. Dlatego też postanowiłem pocynować same pola lutownicze.

Jeśli chodzi o proces odkrywania pól lutowniczych, to w przypadku farbki EnSolder mamy dwa dostępne sposoby:

                

- delikatne zmycie farbki znad padu w kąpieli acetonowej po uprzednim naniesieniu tonera na pola lutownicze,

- zdrapanie farbki znad pól lutowniczych.

Z lenistwa zdecydowałem się na pierwszy ze sposobów, ale ma on swoje wady. Po kąpieli soldermaska ciemnieje i staje się lepka, a lutowalność płytki jest beznadziejna, dlatego zdecydowanie polecam drugą metodę. Może się ona wydawać bardziej praco- i czaso-chłonna, ale zapewniam, że efekt jest o wiele lepszy, mianowicie kolor jest jaśniejszy i wszystko daje się dobrze lutować.

Realizacja połączenia ruchomego

Połączenie serwa z elementem ruchomym odbywa się przez przykręcenie  orczyka do  serwa  a następnie przymocowanie  orczyka śrubami do  danego elementu. Jest to oczywisty sposób mocowania zgodny ze standardowym zastosowaniem serwa. Problem pojawia się gdy potrzebne jest połączenie ruchome z drugiej strony serwa  ponieważ nie ma tam wyprowadzonego wału  umożliwiającego powtórzenie czynności. Dlatego też do serwa przymocowany jest  aluminiowy element grubości 3mm który następnie połączony jest z serwem za pomocą wkrętów mocujących (standardowo skręcających serwo). Przy połączeniach tego typu trzeba być ostrożnym gdyż  istnieje duże ryzyko zerwania gwintu.  Są to tylko wkręty przykręcane bezpośrednio do plastiku dlatego też nie powinny przenosić dużych obciążeń. Gdy jednak gwint zostanie zerwany da się go naprawić. Należy  wypełnić otwór Poxipolem, poczekać aż stwardnieje i następnie wywiercić otwór na średnicę rdzenia wkrętu. Wkręcając w otwór wkręt wykonamy w nim gwint.

W elemencie aluminiowym należy  wywiercić  otwór 2,5mm , który następnie jest gwintowany pod śrubę M3 . Przed przymocowaniem elementu trzeba jeszcze rozwiercić dwa otwory mocujące serwo , tak aby łeb śruby znajdował się możliwie jak najniżej, ponieważ gwint wkrętu nie jest na tyle długi aby zrobić to bez wykonywania tej czynności . Samo połączenie odbywa się za pomocą tulei dystansowej oraz podkładki wykonanej z tworzywa sztucznego . Poniżej zamieszczam rendery przedstawiające sposób realizacji połączenia ruchomego oraz mocowania elementu do serwa.

Wykonanie PCB cz.3 - cynowanie

Po zmyciu tonera acetonem w celu polepszenia lutowalności postanowiłem pocynować płytkę. Standardowe preparaty do cynowania bezprądowego (chemicznego, imersyjnego) miedzi (m.in. Tannal) pozwalają na uzyskanie szczelnej, cienkiej powłoki (do kilkunastu um), ale czas przechowywania płytek przy zachowaniu wystarczającej lutowalności wynosi do 2 miesięcy.

Przygotowanie kąpieli polega na rozpuszczeniu preparatu w wodzie (destylowanej, demineralizowanej, dejonizowanej) o temp. ok. 80-90 st. C, a następnie ochłodzeniu cieczy. Samo cynowanie trwa kilka minut.

Trochę prostszym do zastosowania sposobem cynowania jest użycie pasty do lutowania rur (np. Bisan), ponieważ wystarczy ją nałożyć na laminat i płytkę podgrzać kilkadziesiąt sekund na żelazku. Lutowalność płytki będzie odpowiednia przez dłuższy okres niż w przypadku cynowania imersyjnego.

W następnym poście dotyczącym PCB wyjaśnię dlaczego pocynowane zostały tylko pola lutownicze.

Wykonanie PCB cz.2 - wytrawianie

Po naniesieniu toneru i oczyszczeniu pozostałości kredy przyszedł wreszcie czas na wytrawienie płytki. Użyłem standardowego B327 (nadsiarczan sodu), zamiast chlorku żelaza, ponieważ widać wtedy cały postępujący proces trawienia, a zmieniająca się na niebiesko i ciemniejąca barwa świadczy o poziomie zużycia roztworu. Kolor ten jest spowodowany pojawieniem się w roztworze jonów [Cu(H₂O)₆]²⁺siarczanu miedzi(II).

W moim jednak przypadku zabarwienie jak widać okazało się inne, a to ze względu na stalowe mocowanie grzałki znajdującej się w „wytrawiarce”. Powstały siarczan żelaza (III) ma kolor brązowawy. Sama grzałka jest wykonana z blachy kwasoodpornej, więc nie ulega zniszczeniu.

Dzięki podwyższonej temperaturze pracy kąpieli (ok. 50 st. C) oraz poruszaniu jej za pomocą powietrza wtłaczanego przez pompkę proces trawienia trwał 3 minuty. Brak widocznych podtrawień mimo na pionową orientację laminatu.

Wykonanie PCB cz.1 - transfer toneru

Do wykonania płytki posłużyłem się metodą barbarzyńską (termo-transfer żelazkiem). Po wielu próbach z różnymi typami nośnika (papieru gazetowego, satynowanego) wybór ostatecznie i tak padł na papier kredowy. Niestety ma on pewne wady, mianowicie po oderwaniu go pomiędzy ścieżkami pozostają resztki kredy, które trzeba usunąć, bo uniemożliwiają wytrawienie płytki w miejscach w których się znajdują.

W tym miejscu warto napomnieć, że resztki kredy z papieru mają też swoje zalety, a mianowicie kompensują pewną wadę drukarek laserowych polegającą na niedokładnym pokrywaniu większych przestrzeni (wypełnień).

Być może nie byłem pierwszym, który wpadł na ten pomysł, ale dobrym sposobem na pozbycie się resztek kredy jest wrzucenie płytki po naniesieniu na nią toneru do gorącej wody z kwaskiem cytrynowym. Kwasek bez problemu poradził sobie z nimi, ku mojemu wielkiemu zdziwieniu, że było to takie proste.

Wszystkie ścieżki sygnałowe są szerokości 8 mil, a uzyskanie powtarzalności posługując się żelazkiem wymaga zdobycia pewnej wprawy i użycia sposobu prasowania eliminującego ryzyko powstawania duchów (przy przesunięciu nośnika w początkowej fazie nagrzewania) i zgrubień wynikających ze zbyt mocnego docisku.

Dobrym pomysłem jest zakup laminatora, który pozwala na uzyskanie powtarzalnych ścieżek o szerokości 5mil lub nawet mniej (zależy od rozdzielczości drukarki laserowej) i eliminuje ryzyko powstawania duchów oraz zgrubień.

Ważna uwaga! Odwiedzając różne punkty drukarskie natknąłem się na nieprzyjemną niespodziankę - mianowicie toner EA (wykonany techniką agregacji emulsyjnej). Toner ten ma taką własność, że po jego wprasowaniu w papier nie da się go przenieść na laminat (cząstki tonera wtapiają się w papier).

Projekt płytki PCB sterownika serw

Projekt PCB, podobnie jak i schemat, wykonałem w programie DipTrace (moduł Schematic Capture) około rok temu. Wydał on mi się dobry do tego celu, gdyż po obejrzeniu tutoriala uznałem, że środowisko pracy jest intuicyjne i proste do poruszania się w nim.

Płytka jest dwustronna, przelotki były robione za pomocą drucika (0.5 mm), więc nie mogłem ich umieszczać pod układem scalonym. Istnieje możliwość użycia cieńkich linek i takiego ich rozpłaszczenia na padzie podczas lutowania, aby przelotki można było umieszczać pod obudowami układów scalonych i nie tylko, ale nie testowałem jeszcze tej metody.

Wszystkie ścieżki sygnałowe są szerokości 8mil(tau). Widoczne na dole i z lewej strony złącza goldpin służą do podpinania serw. Zdecydowaliśmy się na umieszczenie ich w tym miejscu, aby móc łatwo wpinać/wypinać wtyczki serwomechanizmów. Utrudniło to znacznie prowadzenie ścieżek (zwłaszcza zasilania) do listew, ale coś za coś. Połączenia zasilające są na tyle grube (z nadmiarem), aby wytrzymać płynący przez nie prąd zasilający napędy.

Pady (pola lutownicze) wszystkich elementów smd są połączone z wypełnieniami w specjalny sposób(thermal relief, thermals). Pozwala to na łatwe i bezproblemowe lutowanie tychże komponentów.

O ile umiejscowienie padów złącza IDC 10 w sposób przedstawiony na screenach był dobrym pomysłem, to użycie gniazda USB typu STANDARD A niekoniecznie. Jak już wcześniej wspominałem złącze z czasem się wygięło i teraz trzeba na nie uważać. Planujemy dodanie odpowiedniego elementu unieruchamiającego złącze.

Otwory montażowe są średnicy 2 mm, co nie przysparza kłopotów ze znalezieniem odpowiednich śrub mocujących. Niestety, śruby muszą być plastikowe, lub muszą mieć podkładki z tworzywa sztucznego z obu stron płytki, aby zabezpieczyć przed ścieraniem się soldermaski i ewentualnymi groźnymi zwarciami szyn zasilających.

Widoczny pod rezonatorem kwarcowym na warstwie dolnej pierścień (bez wypełnienia w środku, którego na właściwej płytce nie ma) to tzw. guard ring mający na celu poprawić stabilność pracy oscylatora. Z doświadczenia nie jest on potrzebny, gdyż kwarce są z natury przyjazne J

Zasilanie cz.3 – filtracja

Jest to ostatnia wzmianka dotycząca zasilania robota. W zasadzie filtracja zasilania jest najważniejsza dla poprawnej pracy całego układu i to od niej powinienem zacząć w poprzednich postach, ale nie dzielmy skóry na niedźwiedziu.

W celu eliminacji zakłóceń w pracy mikrokontrolera zastosowałem się do standardowych zasad, to znaczy użyłem po jednym kondensatorze (ceramicznym MLCC) 100 nF na każdą parę pinów zasilających oraz jeden kondensator magazynujący na każdą grupę pinów zasilania (MLCC 1 uF).

Aby zwiększyć dokładność pomiarów przetwornika ADC pin AVCC podpiąłem do zasilania przez filtr LC. Dodałem też kondensatory 10 uF przy pinie VBUS wg. zaleceń producenta i 100 nF do pinu UVCC.

Dla poprawnej pracy muxów/demuxów analogowych M74HC4051RM13TR dodałem do nóżek zasilajania każdego z układów po jednym kondensatorze ceramicznym 1 uF i 100 nF. 

Podsumowując, dzięki eliminacji zakłóceń na szynach zasilających wszystko działa dobrze nawet w trudnym środowisku pełnym zakłóceń elektromagnetycznych od silników serw.

Opis sterownika robota

Znajdujący się w serwokontrolerze mikrokontroler to AT90USB647. Wybrałem go z powodu możliwości realizacji sprzętowego interfejsu USB. Układ posiada 64 kB pamięci FLASH, która pomimo niewielkiej pojemności była wystarczająca do nagrania kilkudziesięciu sekwencji ruchów. Taktowany jest rezonatorem kwarcowym 16 MHz, czyli pracuje z maksymalną częstotliwością, mimo to po podłączeniu do komputera poprzez USB widoczne są nieregularne, lekkie drgania poszczególnych serwomechanizmów (mniej więcej co sekundę), co może wskazywać na niedobór mocy obliczeniowej procesora.

Sterownik posiada 24 kanały PWM oraz 24 multipleksowane tory pomiarowe wykorzystywane do odczytu bieżących pozycji serw. Konieczne jest zastosowanie multipleksowania, ponieważ przetwornik ADC jest 8 kanałowy. Do tego celu wykorzystywane są analogowe muxy/demuxy M74HC4051RM13TR.

Programowanie uC może się odbywać na dwa sposoby: poprzez interfejs ISP i złącze zgodne ze standardem stk200/KANDA lub przez port USB i dzięki znajdującemu się w pamięci Flash bootloaderowi. Kiepskim pomysłem było zastosowanie na płytce gniazda typu USB-A, które z czasem się wygięło i teraz trzeba uważać, aby nie oderwać go od płytki.

Robot jest sterowany poprzez bezprzewodowy kontroler z PS2. Komunikacja mikrokontrolera z transceiverem odbywa się poprzez magistralę SPI. Pewnych problemów przysporzyła nam nieoryginalność pada, mianowicie oryginalne pady mogą być zasilane napięciem od 3.3V do 5V, a nasz tylko 3.3V. Dlatego też trzeba było zrobić translator poziomów napięć logicznych na układzie 74LS07, a samą płytkę umieścić „na kablu”.

Aby zwiększyć dokładność przetwornika ADC, ale też ustalić konkretne napięcie referencyjne zastosowałem zewnętrzne, regulowane układem potencjometr-dzielnik źródło napięcia odniesienia TL432ACD.

Płytka posiada złącze do monitorowania napięć na poszczególnych celach pakietu, aby zapobiec ewentualnym uszkodzeniom. Zewnętrzne rezystory tworzą dzielniki umożliwiające pomiar.

Na schemacie znajdują się diody statusowe LED. Zielona D3 zaświeca się gdy z zewnątrz (poprzez USB lub ARK2) jest doprowadzone napięcie zasilające. Czerwona D5 służy do sygnalizacji stanu reset procesora, natomiast żółta D4 jest diodą dodatkową, programowalną, wskazującą na rozładowanie akumulatora. 

Dodatkowe złącza służą J1, J2 służą kolejno do aktywacji zasilania/zastosowania bezpiecznika półprzewodnikowego i do odłączania/podpinania kondensatora do wejścia reset. Problem mogący wystąpić podczas programowania uC jest dokładniej opisany tutaj: http://mikrokontrolery.blogspot.com/2011/04/minimalne-podlaczanie-pinow.html. Z doświadczenia mogę powiedzieć, że w naszym przypadku kondensator nie uniemożliwiał programowania.

Złącze SW służy do wpięcia zewnętrznego uswitch'a resetującego procesor. Złącze przycisku wchodzenia w tryb bootloadera nie zostało umieszczone na schemacie. Tak przy okazji, zauważyłem ciekawą rzecz, że czasem naciskając kilka razy szybko przycisk reset też można uruchomić bootloader. Przypadek? Nie sądzę :)

Zasilanie cz.2 - sposoby zasilania

                Napięcie zasilające płytkę i serwa jest dostarczane z zewnątrz na trzy możliwe sposoby:

- poprzez złącze ARK2 (PWR),

- dzięki połączeniu z komputerem poprzez kabel USB,

- przez złącze programatora ISP

przy czym drugi i trzeci z trybów nadają się tylko do programowania/ prostych testów ze względu na ograniczoną wydajność prądową portu komputera wynoszącą w przypadku stosowanego standardu USB 2.0 5 jednostek (standardowo 5*100 mA). W tym również przypadku serwa są zasilane napięciem ok. 5 V (4.75 V - 5.25 V wg. Standardu USB 2.0). Warto także zaznaczyć, że stabilizator 5 V jest wtedy spolaryzowany odwrotnie, a cały prąd bierze na siebie dioda D2 - n4148 (0805, 150 mA), która przy podłączeniu więcej niż jednego serwa ulega zniszczeniu wskutek przegrzania.

W pierwszym z trybów serwomechanizmy są zasilane z BEC’a napięciem 6 V (VDD), a cała logika poprzez stabilizator LDO L4941BDT z 5 V. W miejsce J1 zamiast zworki zastosowałem bezpiecznik półprzewodnikowy 1 A, o którym wspominałem już wcześniej. Jeśli chodzi o wartości kondensatorów odsprzęgających, to są one wzięte prosto z datasheet’a. Nie zauważyłem, żeby występowały jakiekolwiek problemy związane z błędną filtracją napięcia zasilania.

W obu przypadkach dioda LED D3 (zielona) sygnalizuje pojawienie się napięcia zasilania.

W następnym poście dotyczącym zasilania omówię pokrótce sprawy dotyczące filtracji napięcia zasilającego mikrokontroler. 

Konstrukcja nóg robota

Podstawową kwestią decydującą o wszystkich aspektach mechanicznych i funkcjonalnych robota, jest wybór serwomechanizmów.  Aby robot był w pełni funkcjonalny potrzeba ich trochę, więc ograniczeniem jest oczywiście ich cena. Ponieważ jest to nasz pierwszy robot, obyło się bez szałów i kupiliśmy 19 serw TowerPro SG5010, o parametrach podanych niżej:

Rodzaj serwa: analogowe

Wymiary:  40x20x41 (standard)

Moment:  6,5kg

Prędkość: 0.16s/60°

Łożyskowanie: podwójne

Zębatki: tworzywo sztuczne

Masa:  48g

Aby zapewnić odpowiednią ruchliwość  oraz stabilność chodu robota należy zwrócić szczególną uwagę na konstrukcję nóg.  Zdecydowałem się na szeregową konstrukcje nóg, oznacza to że Serwa są połączone bezpośrednio ze sobą. Dodatkowo aby zwiększyć prędkość  uginania się kolan dołożyłem dodatkowe, drugie serwo w kolanie. Było to także rozwiązanie uproszczające konstrukcję gdyż ze względu na charakter serw łatwo było je ze sobą połączyć.

Cały projekt mechaniczny robota wykonałem w programie Autodesk Inventor 2013. Z niego też będę wrzucał rendery konstrukcji.

Pierwszy schemat 

Zasilanie cz.1 - obwód zasilania, akumulator Li-Pol

Cały obwód jest zasilany z akumulatora litowo-polimerowego Turnigy 2200 mAh 2s 40-50 C. Posiadamy także pakiet o mniejszej wydajności prądowej (22-35 C), przy czym oba sprawują się dobrze. Napięcie nominalne wynosi 7.4 V (jak na dwie cele przystało). Średni prąd pobierany przez elektronikę i serwa wynosi ok. 6 A, więc teoretycznie robot powinien działać ok. 20 minut. Faktycznie tyle działa, jednak ze względu na spadek napięcia na baterii zmniejsza się moment serw, a co za tym idzie realnie robot pracuje 15 minut.

Jako stabilizator główny używany jest regulator BEC (Hobbywing UBEC-8A 15A). Nie zauważyliśmy, żeby w ogóle się grzał, więc jest odpowiedni. Układ ten posiada przełącznik pozwalający na wybór napięcia wyjściowego (5/6 V), ale wykorzystujemy wyższe ze względu na zwiększony moment i prędkość serw.

Jeśli chodzi o zabezpieczenia pakietu przed uszkodzeniami (poprzez zwarcie), to w obwodzie Li-Pol – BEC zamontowany w gnieździe jest bezpiecznik topikowy 8A, natomiast na płytce znajduje się szybki bezpiecznik półprzewodnikowy 1A.

Gniazdo bezpiecznika (skręcane)

Beczka 1A

Efektem przepływu zbyt dużego prądu przez gniazdo bezpiecznika jest silne nagrzewanie się sprężynki dociskającej bezpiecznik znajdujący się w środku, co w efekcie powoduje stopienie osłony bezpiecznika i stwarza ryzyko pożaru. W celu zapobiegnięcia dalszego topienia się osłony owinęliśmy ją folią aluminiową, aby rozproszyć ciepło i zabezpieczyliśmy termokurczem(prowizorka, ale działa). Należy zwrócić uwagę na fakt, że zbyt duże prądy są pobierane jedynie podczas przypadkowego zwarcia lub zbyt gwałtownych ruchów wszystkich serw jednocześnie. Ponadto, przy zwarciu i stopieniu osłony, aby zapewnić kontakt bezpiecznika ze stykami gniazda użyliśmy (znowu) folii aluminiowej (kolejna sprawdzona prowizorka). Poniżej zamieszczam zdjęcie prezentujące efekt zwarcia:

Widoczna chcąca się wydostać spręzyna :)

Ładowarka jakiej używamy to Redox Beta, jak dotąd sprawuje się dobrze i nie mieliśmy z nią żadnych kłopotów.

Schemat sterownika

Oto schemat serwokontrolera zrobiony około roku temu w DipTrace. Z góry przepraszam za jego nieczytelność, ale był robiony na szybko i na moje własne potrzeby. Nie miałem zamiaru dawać go nikomu do sprawdzenia, toteż wszystko połączone jest byle jak...

Sterownik posiada:

- 24 kanały PWM

- 24 multipleksowane tory pomiarowe

- złącze programatora zgodne ze standardem stk200/KANDA (gniazdo, męskie, IDC, 10 pin)

- złącze transceivera bezprzewodowego kontrolera do PS2 (gniazdo, męskie, IDC, 6 pin)

- gniazdo USB typ STANDARD A

- regulowane potencjometrem źródło napięcia odniesienia (od 2.75 V do ok. 3.3 V)

- stabilizator LDO 5 V (L4941BDT)

- listwa zaciskowa (terminal/złącze ARK2) do podpięcia zasilania dla całego układu

- złącze goldpin (3 pin) do monitorowania napięć na poszczególnych celach pakietu Li-Pol

- diody sygnalizacyjne (statusowe) LED - D3, D4, D5

- złącza konfiguracyjne goldpin (2 pin, na zworki)

- złącza goldpin (2 pin) dla zawnętrznych microswitch’y (reset, uruchamianie bootloadera)

- złacza goldpin (2 pin) dla 2 diod LED w głowie robota

                
W następnych postach postaram się mniej więcej po kolei opisać funkcjonalności serwokontrolera.

Początek..

Od zawsze pragnęliśmy zbudować coś fajnego. Pod koniec wakacji zrodził się pomysł budowy robota. Początkowo miał to byś linefollower, doszliśmy jednak do wniosku że robotów tego typu jest po prostu za dużo. Poza tym (nie obrażając konstruktorów tych pięknych maszyn), nie da się w nich za bardzo zrobić nic innowacyjnego. Pragnęliśmy zbudować maszynę która wniesie powiew świeżości w zawody robotów w Polsce i przyczyni się do rozwoju nowych konkurencji w tych zawodach.
Przechodząc do rzeczy, postawiliśmy przed sobą nie lada zadanie, polegające na zaprojektowaniu, zbudowaniu, uruchomieniu i zaprogramowaniu robota humanoidalnego przeznaczonego do walki.
Prace nad robotem  podzieliliśmy na część elektroniczno-programistyczną oraz projektowo-mechaniczną.

Wkrótce zamieścimy opisy i zdjęcia przeprowadzonych prac.